Alla scoperta dell’ossidazione anodica per finiture metalli della massima qualità

Che cos’è l’ossidazione anodica

L’ossidazione anodica è un processo chimico naturale in cui viene a formarsi uno strato protettivo di ossido lungo le superfici in metallo. Motivo di questo rilascio è la reazione del metallo con l’ossigeno.

Questo processo è molto comune specialmente nell’alluminio ma è utilizzato anche per il zinco, magnesio, titanio, ecc.

Lo spessore di questo strato può essere variabile ed è riconosciuta un’ossidazione anodica sottile e un’ossidazione anodica dura. La prima misura tra i 5 e i 20 micron mentre la seconda fino ai 3 micron, risultando quindi molto più compatta e resistente.

La grandezza dello strato è correlata alla sua funzione. La normativa ne definisce 4 e troviamo lo strato minore di 5 micron per oggetti domestici o interni con scarsa manipolazione (quindi adatto perlopiù a oggetti decorativi), lo strato di 10 micron sempre per interni, lo strato di 15 micron per esterni, lo strato di 20 micron per oggetti e strutture atte allo spazio esterno o che devono resistere a urti aggressivi (come ad esempio alcuni elementi marini) e infine lo strato da 25 micron o più per le strutture architettoniche.

Lo strato consta di due parti ben definite: una superficiale più spessa ma fragile e una più interna denominata barriera che, a dispetto del suo spessore sottile, rappresenta una vera e propria corazza.

Esiste anche un’ossidazione industriale effettuata con acido cromico, ossalico e solforico. Quest’ultimo è il più comune.

Nata all’inizio del XX secolo, questa tecnica ha superato le varie decadi aggiornandosi, decennio dopo decennio, con le varie innovazioni industriali che ne hanno permesso il miglioramento strutturale e la possibilità di produrre oggetti di spicco ed elementi architettonici stabili e duraturi.

Procedimento dell’ossidazione anodica industriale

Per ottenere un’ossidazione anodica a regola d’arte è necessario rispettare alcuni step finalizzati al conferimento di durezza senza rinunciare alla bellezza. Il primo è pulire la superficie da trattare in modo da eliminare qualsiasi sostanza superficiale o qualsiasi residuo che comprometterebbe altrimenti il risultato finale.

In questa fase non vengono utilizzati semplici coadiuvanti chimici o pulizie approssimative ma vengono utilizzate vere e proprie spazzole e nastri abrasivi che si prefiggono la rimozione accurata dei residui. Solo in seguito vengono utilizzati degli sgrassatori per rimuovere una possibile presenza di olio e grasso.

In seguito la superficie viene ulteriormente pulita per rimuovere eventuali presenza di ossidazioni precedenti, questa fase è costituita dal decapaggio o dalla satinatura,quest’ultima utilizzata per opacizzare una superficie.

Infine viene fatto un bagno neutralizzante per eliminare le tracce di quanto compiuto precedentemente e offrire l’oggetto puro all’ossidazione anodica vera e propria.

Quest’ultima viene attuata tramite processo elettrochimico con immersione dell’oggetto in una vasca con soluzione acida solforica, il tutto collegato al polo positivo di una corrente continua mentre al polo negativo è connesso un elettrodo di alluminio.

Dalla dissociazione dell’acido solforico e dalla conseguente riformazione di esso con trasformazione di ossigeno in ossido si avrà una patina trasparente e molto porosa che la rende sensibile a macchie e sporco così come alla colorazione.

Colorazione che può avvenire su esplicita richiesta del cliente e sotto forma di diversi coloranti la cui unica richiesta tecnica è che il metallo trattato sia di buona qualità.

La finitura dell’ossidazione anodica termina con un fissaggio e oliatura.

Il fissaggio consiste nell’immergere l’oggetto in acqua demineralizzata con lo scopo di chiudere i pori e rendere il materiale impermeabile, resistente e che non scolori.

Lo step finale è l’oliatura che, a discapito di quanto suggerisce il nome, vuole rimuovere le polveri della fase precedente e che può essere sostituito con alte tecniche di asciugatura (ad esempio lavaggio a mano e asciugatura in forno).

Quando si usa l’ossidazione anodica e perché

L’ossidazione anodica viene utilizzata dall’industria dei metalli per proteggerli da stress termici, dall’esposizione prolungata agli agenti atmosferici e dagli urti. Questo processo galvanico è molto comune in diversi ambiti: dall’elettronica agli strumenti ginnici, dalla meccanica all’architettura fino all’oggettistica decorativa o funzionale che sia. Ovviamente non tutte le ossidazioni anodiche sono uguali e i parametri possono cambiare in conformità dell’oggetto e del suo utilizzo si produrrà uno strato di ossidazione anodica variabile, il fine è rendere funzionale lo strato e impedirne la disgregazione in capo a poco tempo.

I benefici dati da questa tecnica sono un aumento della resistenza del materiale, un allontanamento dei danni subiti dalla corrosione, un aumento della compattezza generale, difficoltà nel provocare abrasioni al corpo dell’oggetto, resistenza ai danni temporali, isolamento termico, miglioramento della gradevolezza estetica.